Сначала проверяется внешний вид РВД зрительно. На этом этапе выявляются трещины и сколы на рукавах и фитингах для РВД. Резиновая часть РВД должна быть однородной по всей длине рукава, без образования вздутий шаровидной формы или конусообразных кратеров. Обжимная муфта должна плотно облегать резиновую часть рукава не врезаясь краями и не повреждая наружный резиновый слой, только внутренние зубчатая поверхность муфты должна немного подминать наружный резиновый слой ( относится к стандартным муфтам класса 1SN/2SN). Гальваническое покрытие, как обжимной муфты, так и наконечника (Фитинг) должно быть целым, т.е без следов отслоения и ржавчины (поверьте, такое встречается, но редко). Наличие трещины на поверхности обжатой муфты категорически запрещено – данный факт свидетельствует о низком качестве металла и дальнейшее использование РВД не допускается по технике безопасности.

После визуальной проверки производится контроль размеров, расположения поверхностей и шероховатостей. На этом этапе используется инструмент с необходимой точностью. Контроль габаритных размеров РВД производится рулеткой или линейкой +/ 5 мм.

После чего производится контроль покрытия согласно требованиям ГОСТ 9.302.

После этого производится испытание рукавов высокого давления на прочность. Оно проходит на стенде. В систему подается давление в два раза больше максимального. Также допускается испытывать РВД на герметичность с превышением от 25% до 250% от номинального рабочего давления в зависимости от технических условий, распространяемых на определенные РВД. При достижении заданного давления испытания РВД на герметичность, производится визуальный контроль состояния обжимной муфты, наличие подтеков в местах стыковки наконечника, рукава и обжимной муфты и контроль давления по манометру не менее 5 минут. Показания манометра должны быть неизменны на всем протяжении испытания РВД, что свидетельствует об отсутствие утечек и высоком качестве опрессовки РВД и наконечника.

После этого рукава проверяются на устойчивость к пульсирующим нагрузкам. Давление в данном испытании равно 1.33 рабочего давления. Испытательное давление создается при помощи пневмогидравлического насоса, запуск насоса осуществляется при помощи потока сжатого воздуха с давлением не менее 8 Атм. поступающего от пневмокомпрессора производительностью до Q=1200 л/мин. Контроль давления осуществляется по контактному манометру пневмосистемы стенда, с последующей регулировкой скорости потока и рабочего давления воздуха поступающего в мультипликатор, а испытательное давление в контуре контролируется по манометру высокого давления.